Les anciennes lignes de découpe dues aux méthodes d’impression offset, flexographie ou sérigraphie ne disparaissent pas à cause de l’usure des engrenages. Elles disparaissent plutôt parce que l’énergie ultraviolette produite est insuffisante pour permettre au système d’encre de se lier complètement. Avec le temps, les lampes au mercure perdent en efficacité : leur spectre de lumière change, leurs réflecteurs perdent en capacité de réflexion, et l’intensité de la lumière diminue. Le résultat est prévisible : un durcissement incomplet des matériaux, des problèmes d’adhérence, et la nécessité de réduire la vitesse d’impression afin d’éviter des défauts.
Ce qui est important sur le plan technique Nous fabriquons des lampes ultraviolettes à haute intensité, dont l’émission est stable, adaptée à l’émission de vapeur de mercure. On obtient ainsi une forte intensité dans la bande de 365 nm, ainsi qu’une intensité utilisable dans la plage de 385–405 nm, ce qui permet de correspondre aux exigences des photoinitiateurs. L’intensité maximale atteint plus de 12 W/cm² au niveau de l’arc électrique. Dans les installations typiques, la densité énergétique nécessaire au durcissement des matériaux dépasse 800 mJ/cm².
Le réflecteur utilise un revêtement dichroïque pour renvoyer la lumière ultraviolette utile, tout en laissant passer la chaleur. Cela améliore l’efficacité spectrale et limite la hausse de température du matériau à imprimer. Selon la densité d’énergie et la manière dont la lampe fonctionne, sa durée de vie est de 2 000 à 5 000 heures, avec une intensité constante grâce à une stabilité de l’arc électrique et à une transmission optique optimale.
Pourquoi ça fonctionne dans la réalité L’amélioration ne consiste pas à remplacer la presse, mais plutôt à restaurer les conditions nécessaires pour que la presse fonctionne correctement. Cette solution permet de retrouver l’intensité perdue, ce qui permet d’imprimer à la vitesse prévue pour la presse – sans avoir à réduire l’intensité de la lampe afin de protéger le matériau à imprimer.
On obtient ainsi des vitesses d’impression plus élevées, moins de rejets dus à un durcissement insuffisant, et une qualité de couleur et de finition plus uniforme, car la dose d’énergie appliquée reste constante. L’utilisation d’énergie diminue généralement lorsque le système durcit plus rapidement à la même vitesse. De plus, les intervalles de maintenance s’allongent, car les lampes et les réflecteurs sont conçus pour fonctionner sous des conditions industrielles.
Les détails qui font toute la différence Le succès de cette mise à niveau dépend de la compatibilité physique et électrique entre les composants. Avant de commencer, il est nécessaire de vérifier la longueur de la lampe, l’écart entre les électrodes, le type de base et la compatibilité avec le ballast. L’intensité de la lumière dépend également de la propreté du réflecteur, de l’alignement de la lampe et du flux d’air de refroidissement. Il est donc important de maintenir les conduits propres et de veiller à ce que la surface de la lampe soit débarrassée de résidus d’encre.
Et n’assumez pas que plus d’intensité est toujours mieux. Il faut adapter l’intensité en fonction de la formulation de l’encre, afin d’éviter un durcissement excessif et de protéger le matériau à imprimer.